IPC Lean collectief Koninklijke Metaalunie succesvol afgesloten
Ook in 2011 hebben we voor een IPC onder penvoerderschap van de Koninklijke Metaalunie weer het lean manufacturing collectief verzorgd.
Om de deelnemers zoveel mogelijk voordeel uit het project te laten halen, hebben we voorafgaand aan de start van de bijeenkomsten een inventarisatie van de kennisbehoefte gemaakt en een individueel verbeterproject gedefinieerd. De bijeenkomsten vonden plaats op de bedrijven van de deelnemers. Hier werd naast relevante theorie het individuele verbeterproject als case ingebracht, waardoor de situatie en vorderingen ter plekke bekeken konden worden.
Hoe heeft een aantal deelnemers het collectief ervaren:
Ronny van Pouderoijen, hoofd bedrijfsbureau bij Propak BV.: “De reden waarom wij mee hebben gedaan aan het lean collectief was om te zien of lean iets voor ons is. De opzet van het collectief was erg pragmatisch. Voor elke bijeenkomst werd een individueel project bij het gastbedrijf geselecteerd, dat als case werd ingebracht. Bij ons was dat de montage van een module, welke wekelijks in onze machines wordt ingebouwd. Kienologic heeft dit proces voor ons op video gezet en uitgewerkt in waarde toevoegende activiteiten, verspillingen en verbetersuggesties. De theorie over de 7 verspillingen en 5S was, bij het behandelen van de case, door de groep gelijk toe te passen. Een echte eyeopener was de kracht van video-opnames als analysemiddel. Bij het behandelen van de case werd de video van het montage proces versneld afgedraaid en waren de verspillingen nu duidelijk te herkennen.
Naast kennis en leren van elkaar hebben we met het individuele project onze montagetijd van de module met ca 45% weten te reduceren”.
Martin Wigger, Financial Manager bij Trioliet Mullos B.V.: “Wij waren bij de start van het collectief al bezig met de implementatie van lean manufacturing. De reden waarom wij toch mee hebben gedaan met het collectief is, dat we onze kennis wilden opfrissen en graag wilden weten hoe we bevoorrading van de lijn het beste konden opzetten. Samen met Kienologic hebben we van een zelf te produceren component in de aanvoerlijn, een grove analyse van onze doorloop- en bewerkingstijden gemaakt en een kanban voorbeeld uitgewerkt. Hieruit bleek, dat het lassen van onderdelen voor de montagelijn een bottleneck was. Maar ook, dat we voor dit onderdeel vrij snel onze doorlooptijd met 30% konden reduceren.
Verder speelde de productkennis van onze vaste lasser van dit onderdeel, een belangrijke rol in de hoeveel “bewerkingstijd” die er nodig was. Hij wist precies hoe de benodigde onderdelen eruit zagen, hoe de lasvolgorde was en wanneer er weer bepaalde onderdelen op werkplek aangevoerd moesten worden. We hebben toen als kanban signaal een nieuwe bok voor de te lassen onderdelen gemaakt. Hierdoor hebben we niet alleen de voorraad verlaagd, maar ook onze efficiency verhoogd. Alle onderdelen voor het te lassen product hebben een vaste zichtbare plek in de bok. Onze leverancier kan zien of hij zijn order compleet heeft, onze lasser hoeft niet meer te zoeken en kan zijn onderdelen ergonomischer pakken”.
Wilt u ook uw processen verbeteren? Op 10 oktober start er de subsidie regeling Actie E Sociale innovatie, vitale bedrijven, welke ook gericht is op procesinnovatie. Deze regeling biedt 75% subsidie op advieskosten aan werkgevers die bedrijfsprocessen verbeteren en duurzame inzetbaarheid vergroten om effectiever te werken.
Meer weten over wat Kienologic voor u kan betekenen of over de ESF regeling.
Neem dan contact op met Mike Kiens, of ga naar de site van Agentschap SZW.
